1.     原料干燥

聚碳酸酯最突出的是高溫下對微量水分的敏感性，加上熔融溫度高，熔融粘度大，常因處理不當而出現開裂和其他質量事故，所以注塑前必須嚴格，徹底進行干燥。經干燥后所料水分含量應不大于0.02%，微量水分的存在可以使聚碳酸酯發生破壞性的降解，年度下降，放出二氧化碳等氣體，塑膠變色，性能變壞成型工件帶銀絲,氣泡,強度下降，破裂，水分含量越高，破壞性降解越厲害。

（1）.若干燥程度很差，塑膠中水分多，熔融粘度急劇下降熔體迅速淌出，炮筒噴嘴在劈啪聲中不斷噴出泡沫狀雪球，白煙或氣體。

用這樣的塑料成型的制件顏色很深，表面有大量銀紋色素，內部帶氣泡，性能極脆，由于內壓力大。很多制件脫模時馬上就開裂了。

（2）.若干燥程度一般，噴嘴中緩慢注出的熔體渾濁不清，表面不光亮，內部夾有少量小氣泡，成型工件在澆口附近或其他部位表面粗糙失光，抗沖擊強度較低。

2.注射溫度

聚碳酸酯的熱加工特性有兩個方便之處：

有較高的熱穩定性和很寬的成型溫度范圍；由溫度變化引起粘度變化較大，由剪切速率變化引起粘度變化較小。即聚碳酸酯熔融流動性大受溫度變化的影響，而壓力的影響作用不大。

所以歷來都是把注塑溫度的調節作為順利進行成型和控制制件質量的必要而有效的手段。

但要注意，若溫度過低，因粘度大，供料不足，制件表面收縮或起波紋，無光澤，銀絲凌亂；溫度過高或高于320℃而停留時間過長，會造成嚴重降解，制件帶飛邊，轉為暗褐色，表面有銀絲暗條，斑點和紋跡，內部有氣泡，各種性能都變劣。

3.模具溫度

聚碳酸酯粘度高，流動性差，對剪切作用不很敏感，冷卻速度又快，很容易使制件表面產生缺陷，內部形成壓力。

若模溫過低，制件可能難充滿或帶有收縮率大，波紋，毛斑，暗條，空洞等表觀缺陷，并出現制件殘余壓力增加。

若模溫過高，制件冷卻慢，成型周期長，表面光澤差，又會造成粘模，使頂出和脫模困難，制件橋區，翹曲變形。

4.注塑壓力

注塑壓力對制件性能影響主要表現在保壓時間上，保壓時間短，制件收縮或出現收縮空洞，真空泡；加長保壓時間，尤其對大面積厚壁制件，可增加其密度，消除真空洞，尺寸也穩定；保壓時間過長，由于是強行充模，又會使制件產生內壓力，容易開裂。

5.制件內壓力檢查

比較普遍的方法有兩種：偏振光檢驗法及溶劑浸漬法。

偏振光檢驗法通用于各種透明塑膠制件的檢驗，利用制件的透明性，把制件置于偏振光鏡片之間，從鏡上觀察制作表面彩色帶面積的大小來確定內壓力發生的范圍的大小，光帶面積越大，內壓力范圍越大。

聚碳酸酯（PC）塑料注塑是有關設定

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